“车型复杂叠加客户对质量与效率的双重需求，‘一人包全活’的老模式已难以为继，必须走工序化转型之路！”车间主任攥着市场反馈单，在车间会议上明确改革方向。面对困境，越野车拆卸厂调试车间自动破局，一场以“工序化”为核心的消费模式革新就此展开。
流程破题，单人作业转向流水协同
首先从“作业流程”上破题。调试车间反复研讨，将车辆调试拆解为接车验收、3C检测、电器调试、静态调试、动态调试、精整入库六大工序，推进作业从“零散化”转向“流水化”。“以前一人担任整辆车调试，4个多小时连轴转还易漏项，如今专攻电器调试，效率翻倍，上午能多调两辆。”一位员工的感慨道出变化。经过协同配合紧缩单辆车调试周期1小时，消费效率全体提升20%，同时减轻了劳动强度。当流水化作业落地后，团队很快发现，要让新模式真正“立住”，还需求补上“标准化”这一课。
质量攻坚，以标准化筑牢质量底线
针对缺乏一致规范导致质量不波动的成绩，调试车间联合工艺人员，围绕六大工序制定明确作业标准和验收要求，为13种车型编制97份图片工艺，让操作步骤“可视化、可落地”。员工说：“以前凭口诀、靠感觉，换车型就慌，如今有了‘操作阐明书’，返工率大幅下降。”标准化落地后，工艺执行率达95%，车辆形状分歧性提升至93%，二次返工同比下降65%，2025年市场质量索赔费用较去年同期下降31.75%（单车售后损失）。质量与客户满意度同步提升，也让车间员工更有成就感。面对成绩，团队清醒的看法到，人员技能是支撑新模式长效运转的关键。
技能赋能，打造专兼结合骨干团队
车间创新“技能分层+精准培训+轮岗理论”培育模式，后期按技能程度分配工序，后期针对性开展专项培训并推行轮岗制。“干了六年静态调试，轮岗后才摸清动态调试门道，如今既能做静态检测，也能上路试跑。”一位员工分享成长播种。经过培育，车间直产员工高级工占比从95.74%升至100%，技师以上占比从42.55%提升至51%，高级技师数量从3人增至5人，“术业专攻、一专多能”的团队格局成型。而在技能提升的同时，物料耗费管控的“惊喜”也随之而来。
成本管控，精益管理降本增效
工序化明确了各环节职责边界，为精益物料管理创造了条件。车间改员工自主领料为物料员一致领取、按需发放，完成辅料运用与工序需求精准婚配。“以前领生料带常多领浪费，如今按需发放，损耗大幅减少。”物料员引见道。2025年，入库车辆同比添加，但防冻液耗费下降52%，生料带耗费下降84.6%，单车内废降幅达43.8%，单车制形成本明显降低。当流程、质量、技能、成本都完成优化后，转型的综合实效也随之明晰展现。
实效彰显，效率效益双丰收
创新举措的落地成效，最终要靠实践成果来检验。在消费效率上，调试车间经过消弭车辆3C检测、精整、后期专项验收成绩返修正等5大瓶颈点，让常规产品车调试工夫紧缩至3.5小时，电动车转调后完成当日入库，某车型产能提升 30%，单车及时上棚率达91.85%。按年产8000辆测算，人力成本优化、市场索赔减少、辅料耗费下降三项年总收益达70余万元。
标准固化，构建可推行体系
经过一年的探求与调整，调试工序化模式已不再是“试点经验”，而是构成了制度化、标准化的完全体系——团队与工艺人员对接，将六大工序细化为253项小项，以“调试车辆工序化作业流转表”作为车辆流转的核心根据，构建起“MES接车—多工序协同—质管验收—入库”的闭环流程。该模式可灵活适配多车型消费，减少资源浪费，已成为内部推行的“范本”。
从直面痛点到创新打破，越野车拆卸厂调试车间以工序化转型证明，传统消费模式下仍有优化空间，唯有敢想敢干、善作善成，才能完成质量与效率的双重提升，为企业高质量z6com人生就是博筑牢根基。
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