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第02版二版：

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图片旧事首台E1st出口驾驶室电器检测平台成功运用展”放精彩品牌塑造加速度 “硬骨头”变身“小确幸”越野车拆卸线上的效率革命四新引领匠心筑梦

2025年第29期

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“硬骨头”变身“小确幸”越野车拆卸线上的效率革命

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　　在越野车拆卸厂，一台台簇新的电动自卸车正慢慢驶下消费线。半年前却是另一番景象，400度双侧置电池车型的拆卸效率一直卡在瓶颈，面对复杂的电池框架分装、沉重的吊装难题和棘手的力矩检测成绩，工人们一筹莫展……如今，经过工艺团队的巧手革新，这些“硬骨头”被逐一啃下，消费效率提升近40%。这场“效率革命”，源于一线员工的智慧与坚持。
　　分装耗时长，安全风险高，检测难达标
　　作为企业电动自卸车主销车型的400度双侧置电池车，电池框架结构复杂（需多层分装电池托盘、立柱、支架等7个部件），单侧分装耗时长达45分钟，总成搭装还需40分钟。更棘手的是单侧电池重达1.7吨，远超工位吊装设备承载极限，被迫调整至下游工位作业，导致水管、高压线拆卸拥堵；电池横梁与制动管线交错遮挡，螺栓力矩无法精准测量，只能经过“等效实验”勉强达标，埋下质量隐患。
　　“每次分装都像在走钢丝，效率低不说，心里还悬着质量成绩。”分装班的徒弟回忆道。
　　 工艺创新+协同攻坚，让难题迎刃而解
　　面对消费“拦路虎”，工艺团队联合一线班组展开头脑风暴，以“结构优化+流程再造”，处理消费瓶颈。将本来分装的7层结构整合为“一体式下层框架”，取消垫板焊接工序，单侧分装工夫从45分钟锐减至30分钟；将分装总成从B14工位前移至A7+工位，避开吊装超重限制，使B线均匀节拍从48分钟降至41分钟；经过工艺验证取消冗余螺栓打紧步骤，优化检测点位，彻底处理遮挡难题。
　　“看着分装工夫一秒秒延长，就像看着本人孩子长大一样骄傲！”技术员冯安妮笑着说。
　　效率跃升背后的“三重惊喜”
　　这场工艺革新不只啃下了“硬骨头”，更将单班分装产能从10辆提升至12辆，交付周期延长15%；螺栓力矩100%达标，拆卸不良率下降60%，客户满意度直线上升；以冯安妮为代表的工艺团队与一线工人深度协作，培育出3名拆卸能手，构成“创新—理论—传承”的良性循环。
　　改善，从身边点滴开始。从分装框架的“加减法”到工位规划的“微调整”，明显的成果印证了改善不在轰轰烈烈，而在脚踏实地。正如刘革新所说：“只需多想一步、多试一次，消费线上的‘老大难’也能变身‘小确幸’”！
　　越野车拆卸厂

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